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      新聞詳細(xì)
      • 降成本、增效益的工藝技術(shù)十大看點(diǎn)
        新聞分類:不銹鋼知識(shí)   作者:handler    發(fā)布于:2016-01-054    文字:【】【】【

        鑄坯高溫按序直接裝爐技術(shù)

          

          鑄坯按爐、逐根、按序直接裝爐技術(shù),是一項(xiàng)技術(shù)難度高、經(jīng)濟(jì)效益明顯的技術(shù)集成包,是由多項(xiàng)技術(shù)動(dòng)態(tài)集成的技術(shù)集成系統(tǒng)。其實(shí)質(zhì)是要建立起煉鋼車間與熱軋車間之間動(dòng)態(tài)運(yùn)行的界面技術(shù),特別是連鑄機(jī)與相對(duì)應(yīng)的軋鋼加熱爐之間動(dòng)態(tài)運(yùn)行的界面技術(shù)。這些技術(shù)包括:連鑄機(jī)與軋鋼加熱爐之間合理空間時(shí)間關(guān)系,包括平面布置圖的合理化、緊湊化;鑄坯在鑄機(jī)與加熱爐之間行走距離的最小化,鑄坯輸送過(guò)程時(shí)間的最小化和準(zhǔn)連續(xù)化;連鑄機(jī)產(chǎn)能與軋鋼機(jī)產(chǎn)能的匹配對(duì)應(yīng)性,兩者的產(chǎn)能應(yīng)該盡可能地處在整數(shù)對(duì)應(yīng)的狀態(tài)。鑄坯高溫直接裝爐需要一系列基礎(chǔ)技術(shù)的支撐,包括鑄機(jī)的恒拉速、高拉速工藝技術(shù)、轉(zhuǎn)爐低溫出鋼技術(shù)和穩(wěn)定出鋼溫度技術(shù)包、提高剪切后鑄坯溫度的技術(shù)、高溫?zé)o缺陷鑄坯的技術(shù)等。

          將定尺供坯改進(jìn)為定重供坯,對(duì)于提高鋼材定尺率、鋼材成材率有明顯效果,有利于降低非定尺鋼材的產(chǎn)生量,具有提高質(zhì)量、提高經(jīng)濟(jì)效益的效果,應(yīng)該深入研究開(kāi)發(fā),具體包括:切分軋制技術(shù);鑄坯形狀、尺寸監(jiān)控、精確稱重和信息反饋調(diào)控技術(shù),不同斷面規(guī)格鋼材軋制時(shí)的鑄坯單重的合理設(shè)定與剪切調(diào)控技術(shù)。

          

          電弧爐煉鋼復(fù)合吹煉技術(shù)

          

          我國(guó)電弧爐煉鋼的高效、低耗、潔凈生產(chǎn)技術(shù)及裝備總體與國(guó)外先進(jìn)技術(shù)相比,存在一定差距。為進(jìn)一步提高國(guó)內(nèi)電弧爐煉鋼工藝技術(shù)水平,電弧爐煉鋼復(fù)合吹煉技術(shù)得以開(kāi)發(fā)和提升。該技術(shù)以多元爐料結(jié)構(gòu)為基礎(chǔ),以節(jié)能和降本為目標(biāo),通過(guò)強(qiáng)化熔池?cái)嚢?,將供電、供氧和底吹攪拌等單元操作進(jìn)行多尺度集成,最大限度地降低金屬料及輔助材料消耗,提高氧氣利用率。

          目前,新余特鋼、西寧特鋼、天津鋼管、衡陽(yáng)鋼管等企業(yè)均成功應(yīng)用了電弧爐煉鋼復(fù)合吹煉工藝,取得了良好的工業(yè)效果,有效降低了成本。目前,電弧爐煉鋼復(fù)合吹煉技術(shù)已基本成熟并推廣應(yīng)用,底吹壽命達(dá)到700爐以上,氧氣噴吹、底吹及供電間的關(guān)系已通過(guò)控制模型得到優(yōu)化并取得實(shí)際效果。如何進(jìn)一步開(kāi)發(fā)基于電弧爐煉鋼復(fù)合吹煉技術(shù)的終點(diǎn)控制方法,保證鋼水質(zhì)量和降低生產(chǎn)成本,是今后研究的重點(diǎn)。


          高爐應(yīng)用含碳復(fù)合爐料

          

          當(dāng)前,高爐煉鐵正朝著高產(chǎn)、低污染、低能耗的方向發(fā)展。為了實(shí)現(xiàn)這一目標(biāo),以高爐使用含碳復(fù)合爐料為代表的一些革新煉鐵技術(shù)已經(jīng)被提出并投入應(yīng)用。含碳復(fù)合爐料相比于傳統(tǒng)的高爐爐料(燒結(jié)礦和球團(tuán)礦)具有高溫強(qiáng)度高、還原性能好和原料適應(yīng)性強(qiáng)等優(yōu)勢(shì)。研究表明,高爐使用一定量的含碳復(fù)合爐料可以降低熱空區(qū)溫度,增加產(chǎn)量,降低焦比,高爐熱利用效率明顯提高,操作性能得到有效改善。

          通常高爐使用的含碳復(fù)合爐料主要包括冷固結(jié)含碳球團(tuán)、鐵焦和熱壓含碳球團(tuán)3種?,F(xiàn)階段高爐使用含碳復(fù)合爐料的研究熱點(diǎn)主要集中在鐵焦以及熱壓含碳球團(tuán)上。鐵焦是煤和鐵礦石事先粉碎、混合、成型后,用連續(xù)式干餾爐加熱,將其中的鐵礦石還原成金屬鐵、煤碳化結(jié)焦的含碳復(fù)合爐料,以此大幅提高弱黏結(jié)煤和低品位鐵礦石的使用。高爐使用鐵焦可使碳?xì)饣磻?yīng)在較低溫度下提前進(jìn)行,進(jìn)而降低熱空區(qū)的溫度水平。為大幅削減高爐生產(chǎn)中的二氧化碳排放量,節(jié)省能源,以及使用劣質(zhì)普通煤和低品位礦石提高資源的應(yīng)對(duì)能力,改善高爐內(nèi)鐵礦石還原反應(yīng)效率,鐵焦被認(rèn)為是一種新的高爐煉鐵爐料。熱壓含碳球團(tuán)是將具有一定熱塑性的煤粉和含鐵粉料加熱到一定的溫度,在熱狀態(tài)下壓塊,利用煤的黏結(jié)性將鐵礦粉結(jié)成塊,最終得到塊狀的熱壓含碳球團(tuán)。

         

          燒結(jié)生產(chǎn)重視點(diǎn)火這一關(guān)鍵操作

          

          燒結(jié)點(diǎn)火應(yīng)掌控好點(diǎn)火溫度,點(diǎn)火時(shí)間和點(diǎn)火負(fù)壓操作,正常點(diǎn)火溫度為1050℃~1150℃,點(diǎn)火時(shí)間為60秒,點(diǎn)火負(fù)壓為燒結(jié)抽風(fēng)負(fù)壓的50%~60%,點(diǎn)好火是確保燒結(jié)產(chǎn)、質(zhì)量的一項(xiàng)關(guān)鍵操作。

          點(diǎn)火溫度過(guò)低,不利于點(diǎn)好火,不易將表層的固體燃料點(diǎn)著往下引,點(diǎn)火后表層成半熔狀態(tài)。點(diǎn)火時(shí)間過(guò)短(不足45秒),會(huì)造成表層固體燃料沒(méi)有完全點(diǎn)著,表層燃燒帶下引困難,影響由上往下燒結(jié)的正常進(jìn)行。燒結(jié)點(diǎn)火負(fù)壓可分為低負(fù)壓、過(guò)低負(fù)壓、中負(fù)壓和高負(fù)壓4種狀態(tài),低負(fù)壓點(diǎn)火效果最佳,其余3種狀態(tài)對(duì)燒結(jié)產(chǎn)、質(zhì)量和電耗均會(huì)產(chǎn)生不同程度的影響,高負(fù)壓點(diǎn)火效果最差。

          點(diǎn)好火的標(biāo)志是使燒結(jié)點(diǎn)火達(dá)到最佳狀態(tài),具體表現(xiàn)為:整個(gè)臺(tái)車點(diǎn)火面積溫度分布均勻,點(diǎn)火高溫燃燒產(chǎn)物順利進(jìn)入料層,沒(méi)有反射現(xiàn)象,臺(tái)車料面離開(kāi)點(diǎn)火器后,赤紅的表面很快消退,表層料面既不欠熔也不過(guò)熔結(jié)殼,呈青色或青黑色。燒結(jié)生產(chǎn)可通過(guò)燒結(jié)抽風(fēng)負(fù)壓數(shù)值的高低判斷混合料制粒和料層透氣性的優(yōu)劣程度,以管控制粒和布料工序操作的改進(jìn)。


          創(chuàng)建鐵礦粉綜合品位性價(jià)比計(jì)算法

          

          在鐵礦資源供大于求、鐵礦價(jià)格大幅度下滑的局面下,鋼鐵企業(yè)優(yōu)化配礦結(jié)構(gòu)、降低煉鐵成本,應(yīng)該轉(zhuǎn)變?yōu)榻⑿碌闹鞯V體系和實(shí)行鐵礦資源性價(jià)比的最優(yōu)化。在低礦價(jià)的現(xiàn)狀下,燒結(jié)、高爐煉鐵再吃低價(jià)礦和經(jīng)濟(jì)爐料,應(yīng)采用科學(xué)的計(jì)算方法,算算它們的綜合品位和性價(jià)比后再去采購(gòu)。這樣采購(gòu)來(lái)的鐵礦粉,燒結(jié)不能采用單一的鐵礦粉生產(chǎn),而是需要建立主礦體系和配礦結(jié)構(gòu)。

          企業(yè)建立主礦體系和配礦結(jié)構(gòu)應(yīng)有合理的戰(zhàn)略舉措和實(shí)施方案。其戰(zhàn)略舉措包括:一是降低采購(gòu)成本,不降低入爐料的質(zhì)量,建立長(zhǎng)期穩(wěn)定的主礦體系,確保燒結(jié)生產(chǎn)的產(chǎn)質(zhì)量穩(wěn)定;二是堅(jiān)持低燃料比的戰(zhàn)略舉措。

          執(zhí)行降低采購(gòu)成本、不降低入爐料質(zhì)量的戰(zhàn)略舉措,依據(jù)新日鐵的經(jīng)驗(yàn),建立企業(yè)長(zhǎng)期穩(wěn)定的主礦體系,可采用以下3個(gè)實(shí)施方案:一是以高水化程度褐鐵礦(楊迪礦和羅布河礦)作為原料(其用量為40%~70%),其余部分配入高品位、低SiO2、低Al2O3的赤鐵礦(巴西礦或南非礦)或相應(yīng)的國(guó)產(chǎn)磁鐵礦粉相配合,所得到的燒結(jié)礦與采用全優(yōu)質(zhì)赤鐵礦粉具有同樣優(yōu)良的成品率和性能。二是以中等水化程度的馬拉曼巴褐鐵礦粉(西安吉拉斯粉、麥克粉、何普當(dāng)斯粉)作主要原料時(shí),由于其粒度細(xì),料層透氣性差,可以采用比生石灰更優(yōu)的黏結(jié)劑強(qiáng)化制粒,改善料層透氣性和提高成品礦強(qiáng)度。三是同時(shí)以高水化程度的褐鐵礦和馬拉曼巴礦為主要原料的燒結(jié)技術(shù),以粗粒作制粒的核心,以幾種微粒作包裹料強(qiáng)化制粒,改善燒結(jié)料層的透氣性,確保生產(chǎn)率不下降。

         

          更經(jīng)濟(jì)的富氧———變壓吸附制氧技術(shù)

          

          隨著冶煉技術(shù)的進(jìn)步,富氧煉鐵成為強(qiáng)化高爐冶煉的有效手段,如何得到穩(wěn)定、價(jià)格低廉的氧氣成為高爐富氧的關(guān)鍵所在。先進(jìn)的變壓吸附制氧技術(shù)生產(chǎn)出廉價(jià)的氧氣,為高爐大幅度提高富氧率提供了可能性。而機(jī)前富氧工藝的應(yīng)用又將變壓吸附制氧在高爐的應(yīng)用更延伸一步。

          變壓吸附法即PSA法是在較高的壓力下吸附,實(shí)現(xiàn)氣體分離,在較低壓力下實(shí)現(xiàn)吸附劑再生。該法是基于分子篩對(duì)空氣中的氧、氮組分選擇性吸附而使空氣分離獲得氧氣。當(dāng)空氣經(jīng)過(guò)壓縮,通過(guò)裝有分子篩的吸附塔時(shí),氮?dú)夥肿觾?yōu)先被吸附,氧分子留在氣相中而成為氧氣。吸附達(dá)到平衡時(shí),利用減壓或抽真空將分子篩表面所吸附的氮分子驅(qū)除,恢復(fù)分子篩的吸附能力。

          變壓吸附制氧工藝具有以下優(yōu)點(diǎn):一是采用大氣進(jìn)氣壓差自動(dòng)充壓技術(shù),減少鼓風(fēng)機(jī)送風(fēng)量,延長(zhǎng)設(shè)備使用壽命,降低氧氣制造成本。二是設(shè)備簡(jiǎn)單,主要設(shè)備羅茨鼓風(fēng)機(jī)和真空泵運(yùn)行穩(wěn)定、可靠,分子篩的使用壽命在10年以上,無(wú)需維護(hù)。三是產(chǎn)生的氧氣量及純度可根據(jù)實(shí)際使用情況進(jìn)行調(diào)節(jié),穩(wěn)定純度可達(dá)93%,經(jīng)濟(jì)純度為80%~90%;產(chǎn)氧時(shí)間快,一般30min以內(nèi)就可以達(dá)到80%以上的純度;單位電耗僅0.32kWh/Nm30.37kWh/Nm3。四是變壓吸附制氧與深冷法制氧對(duì)比有以下特點(diǎn):投資低、流程簡(jiǎn)單,占地少、設(shè)備少,運(yùn)動(dòng)部件少;自動(dòng)化程度高,基本可實(shí)現(xiàn)無(wú)人化管理;能夠滿足高爐富氧鼓風(fēng)工藝要求。

         

          基于爐缸爐底溫度場(chǎng)控制的高爐長(zhǎng)壽技術(shù)

          

          合理控制爐缸爐底溫度,有效延長(zhǎng)爐缸爐底壽命,避免爐缸事故帶來(lái)的巨大經(jīng)濟(jì)損失,就相當(dāng)于為高爐生產(chǎn)增加效益,已經(jīng)成為我國(guó)煉鐵工業(yè)面臨的關(guān)鍵共性技術(shù)難題。

          爐缸爐底溫度場(chǎng)控制與管理是當(dāng)代高爐實(shí)現(xiàn)長(zhǎng)壽的重要技術(shù)措施,是保障高爐生產(chǎn)穩(wěn)定、安全的重要支撐技術(shù)。這是因?yàn)闋t缸爐底的侵蝕過(guò)程是渣鐵流場(chǎng)、溫度場(chǎng)、應(yīng)力場(chǎng)、化學(xué)侵蝕以及有害元素破壞等多因素耦合作用的結(jié)果,最終導(dǎo)致耐火材料內(nèi)襯的侵蝕、破損、環(huán)裂、減薄等異?,F(xiàn)象,這些都會(huì)直接快速地反映在溫度場(chǎng)分布變化上。對(duì)爐缸爐底溫度場(chǎng)進(jìn)行在線監(jiān)測(cè)管理的目的,是實(shí)現(xiàn)高爐全生命周期內(nèi)的無(wú)過(guò)熱和自保護(hù)。

          應(yīng)當(dāng)指出的是,爐缸爐底溫度過(guò)熱的治理標(biāo)準(zhǔn)并非一成不變的,而是在高爐整個(gè)生命周期的不同階段,對(duì)于爐缸爐底的不同部位,無(wú)過(guò)熱管理標(biāo)準(zhǔn)和對(duì)應(yīng)的維護(hù)措施也要隨之調(diào)整。不同類型的高爐實(shí)現(xiàn)爐缸安全長(zhǎng)壽生產(chǎn)的本質(zhì)都是無(wú)過(guò)熱自保護(hù)體系的建立,因此,在爐缸爐底溫度場(chǎng)安全管理方面,進(jìn)一步提出更加合理的殘襯厚度管理及多級(jí)數(shù)字化預(yù)警機(jī)制,即安全預(yù)警標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)綜合考慮熱負(fù)荷、電偶溫度、侵蝕厚度和渣鐵殼,爐缸監(jiān)測(cè)數(shù)據(jù)記錄應(yīng)分為實(shí)時(shí)值和歷史最高值,并建立工作標(biāo)準(zhǔn)、平衡標(biāo)準(zhǔn)和預(yù)警標(biāo)準(zhǔn)三級(jí)預(yù)警指標(biāo),進(jìn)而依據(jù)高爐生命周期不同階段的侵蝕特征,相應(yīng)采取不同的爐缸維護(hù)手段和生產(chǎn)操作調(diào)節(jié),以實(shí)現(xiàn)高爐的安全高效生產(chǎn)。

          

          先進(jìn)短流程深加工新技術(shù)與高強(qiáng)塑性汽車構(gòu)件的開(kāi)發(fā)

          

          面對(duì)全球嚴(yán)峻的生態(tài)環(huán)境問(wèn)題,各國(guó)汽車業(yè)的技術(shù)發(fā)展聚焦在車身輕量化、節(jié)能減排環(huán)保和對(duì)生命周期的評(píng)價(jià)方面,同時(shí),努力提高汽車的抗沖撞能力和安全等級(jí)。因此,基于近年來(lái)國(guó)內(nèi)外薄板坯連鑄連軋TSCR和先進(jìn)熱成型處理AHFT的技術(shù)發(fā)展,研究者提出先進(jìn)短流程與深加工技術(shù)相結(jié)合的工藝途徑,為超高強(qiáng)塑性汽車構(gòu)件的生產(chǎn)制造,開(kāi)發(fā)一種高效率、低能耗、低排放、低成本的新工藝。首先采用先進(jìn)的短流程工藝,包括以CSP、FTSR、ISP半無(wú)頭軋制為主要特征的第二代TSCR技術(shù)和以ESP無(wú)頭軋制為主要特征的第三代TSCR技術(shù),生產(chǎn)高強(qiáng)度薄規(guī)格熱軋酸洗板,作為熱沖壓成型的板料;而后采用先進(jìn)的熱成型處理AHFT工藝技術(shù),對(duì)這些短流程熱軋板料進(jìn)行熱沖壓與熱處理相結(jié)合的深加工,以獲得超高強(qiáng)塑性汽車構(gòu)件。

          這種短流程TSCR新工藝與先進(jìn)熱成型處理AHFT深加工新技術(shù)相結(jié)合,開(kāi)發(fā)生產(chǎn)超高強(qiáng)塑性汽車構(gòu)件,需要鋼鐵與汽車行業(yè)的密切合作。這項(xiàng)新工藝技術(shù)不僅可以滿足新一代汽車在使用運(yùn)行中對(duì)輕量化節(jié)能減排和抗沖撞安全的要求,而且可以顯著降低汽車板構(gòu)件生產(chǎn)制造過(guò)程中的能耗與溫室氣體排放。這對(duì)于汽車的整體生命周期評(píng)價(jià)、生態(tài)環(huán)境改善和可持續(xù)發(fā)展,具有重要意義。采用先進(jìn)短流程深加工技術(shù)生產(chǎn)制造高強(qiáng)塑性汽車構(gòu)件,作為一條新的高效率、低能耗、低排放、低成本的生產(chǎn)制造工藝流程,具有廣闊的發(fā)展前景。

          

          提高鐵水預(yù)處理比例

          

          在當(dāng)前鋼鐵行業(yè)嚴(yán)峻的形勢(shì)下,降本增效成為鋼鐵企業(yè)的重中之重。放開(kāi)對(duì)高爐鐵水含硫量的限制,可以大大提高高爐生產(chǎn)效能(降低燃料比和提高產(chǎn)量),再通過(guò)提高鐵水預(yù)處理比例,降低生鐵雜質(zhì)含量,促進(jìn)潔凈鋼的生產(chǎn),降低鋼鐵生產(chǎn)成本,是個(gè)不錯(cuò)的思路。

          據(jù)調(diào)查,我國(guó)一些鋼廠鐵水預(yù)處理的成本在30/噸左右,如煉鋼廠加強(qiáng)管理,轉(zhuǎn)爐可少使用氧氣、熔劑,降低冶煉時(shí)間,減少金屬損失等,煉鋼可節(jié)約成本50/噸左右。這樣,鐵水預(yù)處理的經(jīng)濟(jì)性就很好。生產(chǎn)出的高質(zhì)量鋼材還有望賣較高的價(jià)格,促進(jìn)企業(yè)經(jīng)濟(jì)效益的提高。希望企業(yè)結(jié)合自身具體情況,認(rèn)真分析提高鐵水預(yù)處理比例的合理性、經(jīng)濟(jì)性,要用系統(tǒng)工程的方法科學(xué)分析提高鐵水預(yù)處理比例后對(duì)整個(gè)鋼鐵生產(chǎn)效能的影響。高爐放開(kāi)對(duì)鐵水含硫的限制之后,生產(chǎn)穩(wěn)定順行,焦比降低,產(chǎn)量提高,大大促進(jìn)生鐵成本的降低,其效益是很大的。鋼鐵聯(lián)合企業(yè)煉鐵生產(chǎn)成本占整個(gè)企業(yè)的70%以上,降低煉鐵成本是降低生產(chǎn)成本的主體,變更高爐操作(放開(kāi)鐵水含硫的限制),是提高高爐效能的好方法。


          實(shí)現(xiàn)汽車輕量化的富Al輕質(zhì)鋼  

          

          提高汽車用鋼的比強(qiáng)度(強(qiáng)度與密度之比)可以實(shí)現(xiàn)汽車輕量化,目前主要途徑是:使用高強(qiáng)鋼和先進(jìn)高強(qiáng)鋼。提高鋼板比強(qiáng)度的另一途徑是在維持良好力學(xué)性能的基礎(chǔ)上,降低鋼板材料的密度,輕質(zhì)鋼(又稱低密度鋼)的開(kāi)發(fā)正是基于后一觀念。

          按合金成分和室溫下基體主要組成相,將輕質(zhì)鋼大致分為以下四類:(1)單一鐵素體鋼。此類鋼種為Fe-Al固溶體合金,其主要成分為Fe-(2~9)Al,組織為單相鐵素體。通常地,該鋼種可添加適量Mn元素,并且用微量TiNb等強(qiáng)碳、氮化物形成元素來(lái)固定鋼中間隙原子以形成無(wú)間隙原子鋼。(2)鐵素體鋼。此類鋼種的大致成分為Fe-(2~7)Al-(0~9)Mn-(0~0.4)C,其熱軋組織多為(δ+α)鐵素體和碳化物的混合物,其中δ鐵素體在整加工和熱處理過(guò)程中始終存在。冷軋鐵素體鋼經(jīng)TRIPQ-P工藝熱處理后可獲得適量殘余奧氏體,這些殘余奧氏體在形變時(shí)被誘發(fā)馬氏體相變,從而顯著提高鋼板的強(qiáng)塑積。鐵素體輕質(zhì)鋼多數(shù)為δ-TRIP鋼。(3)鐵素體/奧氏體雙相鋼。此類鋼種的大致成分為Fe-(3~13)Al-(5~30)Mn-(0.2~1.0)C,其主要組織構(gòu)成為鐵素體和奧氏體兩相,且?jiàn)W氏體在加工和后續(xù)形變過(guò)程中保持組織穩(wěn)定性。(4)奧氏體鋼。此類鋼種的大致成分為Fe-(7~12)Al-(20~30)Mn-(0.5~1.5)C,其主要組織為奧氏體,同時(shí)可能含有少量鐵素體和κ碳化物。同樣地,奧氏體在加工和后續(xù)形變過(guò)程中保持組織穩(wěn)定性。

          盡管富Al輕質(zhì)鋼具有高比強(qiáng)度的優(yōu)良屬性,但是,隨Al含量增加,鋼的彈性模量不斷降低。從微觀角度來(lái)說(shuō),彈性模量反映金屬鍵的強(qiáng)度。添加Al原子會(huì)引起Fe基體點(diǎn)陣的晶格能降低和點(diǎn)陣擴(kuò)張,從而導(dǎo)致鋼的彈性模量降低。富Al輕質(zhì)鋼的彈性模量降低使具有相同幾何形狀的構(gòu)件的剛度減小,從而削弱由密度降低和比強(qiáng)度升高帶來(lái)的減重效果。所以,對(duì)富Al低密度高強(qiáng)鋼來(lái)說(shuō),提高其彈性模量是鋼種開(kāi)發(fā)所必須要考慮的重要因素。通過(guò)反應(yīng)鑄造法在鋼的基體中原位(in-situ)生成具有高彈性模量的碳化物和硼化物等硬質(zhì)顆粒(如TiC、VCTiB2)來(lái)提高鋼板材料整體的彈性模量是當(dāng)前研究領(lǐng)域的主流觀點(diǎn),所制備的材料實(shí)際為顆粒增強(qiáng)鋼鐵基復(fù)合材料。

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